Salzgitter und Stahlo: strategische Partner bei Green Steel

Die Stahlindustrie steht vor dem größten Umbruch in ihrer Geschichte. Das Ziel: den bestehenden Prozess der Stahl-Herstellung auf ein möglichst klima-schonendes Verfahren umzustellen. Der Fahrplan ist ambitioniert. Als erster Stahlhersteller überhaupt will die Salzgitter AG alle drei Hochöfen des Konzerns bis 2033 durch sogenannte Direktreduktionsanlagen ersetzen, die statt mit Kohle mit Erdgas und Wasserstoff laufen. 2026 soll die erste Direktreduktionsanlage produktiv sein.

Umstellung der Produktion schrittweise auf Wasserstoff-Direktreduktion
Die Umstellung dieser bis an die verfahrenstechnischen Grenzen entwickelten Produktion auf die neue Technologie ist eine große Herausforderung. „Die Herstellung von Roheisen aus Eisenerz im Direktreduktionsverfahren ist eine komplett andere als die im Hochofen“, erläutert Phillip Meiser, Vertriebsdirektor der Salzgitter Flachstahl GmbH. „Deshalb erfolgt die Transformation schrittweise bis 2033. Wir sorgen so für die Versorgungssicherheit unserer Kunden und einen kontinuierlichen Betrieb.“ Statt mit Kokskohle im Hochofen wird das Eisenerz nun künftig mit Wasserstoff zu Roheisen umgewandelt. Die Direktreduktionsanlagen, in denen dieser Prozess stattfindet, emittieren kein CO2 mehr, sondern Wasser. Dieses Verfahren eröffnet der Stahlproduktion die Möglichkeit, ganz real „grün“ zu werden.

Grüne Stahlherstellung braucht „grünen“ Strom und gewaltige Investitionen
Notwendige Voraussetzung dafür ist genügend „grüner“ – also CO₂-frei hergestellter – Wasserstoff. Für „grünen“ Wasserstoff wiederum braucht es grünen – also aus erneuerbaren Energien gewonnenen – Strom. Hierfür ist die Salzgitter AG unter anderem eine strategische Partnerschaft mit dem dänischen Energieunternehmen Ørsted eingegangen, einer der grünen Marktführer in der Planung, im Bau und im Betrieb von Offshore-Windparks. „Für die wasserstoffbasierte Erzeugung von Stahl benötigen wir ausreichend Energie. Offshore-Windparks können genügend grüne Energie erzeugen und uns zur Verfügung stellen“, erläutert Phillip Meiser weiter. „Das wird jedoch auch eine ganz neue Infrastruktur brauchen.“ Unterstützung benötigt der Stahlhersteller – wie die gesamte Branche, die im gleichen Transformationsprozess steckt – nicht nur bei der Errichtung einer neuen Infrastruktur, sondern auch bei den notwendigen Investitionen. „Die Umstellung auf eine CO₂-neutrale Produktion wird insgesamt etwa drei bis vier Milliarden Euro kosten. Das ist für die Salzgitter AG allein nicht zu stemmen. Wir benötigen für dieses Projekt auch öffentliche Förderungen“, so Phillip Meiser.
 

Die Herausforderung ist die großtechnische Anwendung
Schon länger bereitet das Unternehmen im Projekt SALCOS (für SAlzgitter Low CO2 Steelmaking) aktiv Wege für eine emissionsarme Produktion vor. "Wir werden die Emissionen um mehr als 95 % gegenüber dem heutigen Stand senken können – und kommen einer emissionsfreien Produktion damit nahe“, betont Maik Lintl, Verkaufsleiter bei der Salzgitter Flachstahl GmbH. Trotz aller Innovationen: Die notwendigen Technologien sind in Einzelteilen bereits vorhanden. Die Herausforderung besteht vielmehr darin, sie zu verbinden und auf einen Produktionsumfang zu skalieren, der bisher noch nie realisiert wurde. Die Chancen fürs Gelingen stehen technisch gesehen gut. Doch ist die technische Seite nur die eine Seite der Medaille. Die andere Seite sind die Märkte. „Wir sehen einen großen Bedarf nach grünem Stahl. Klar ist aber, dass der über die Direktreduktion hergestellte Stahl zunächst teurer sein wird“, sagt Maik Lintl.