Energieeffiziente Coil-Beschichtung

Auch bei Arbeitsprozessen wie der Beschichtung von Stahlcoils kann mit gezielten Maßnahmen der Verbrauch fossiler Ressourcen gesenkt werden.

Die Maßnahmen an der Bandbeschichtung 2 sind ein gutes Beispiel für die Wirksamkeit des Projekts „EE ­EnergieEffizienz“, das die Salzgitter Flachstahl GmbH (SZFG) vor einigen Jahren ins Leben rief. Durch die Umsetzung zweier Maßnahmen konnte der Erdgasverbrauch der Anlage binnen wenigen Monaten Schritt für Schritt um insgesamt 25 % gesenkt werden.

In der Bandbeschichtung 2 werden Coils erst mit Lacken beschichtet, dann in zwei erdgasbetriebenen Öfen bei einer Umlufttemperatur von maximal 400 °C eingebrannt und wieder aufgewickelt. Die dabei entstehende lösemittelhaltige Abluft wird abgesaugt und in die regenerative Nachverbrennung geleitet, wo sie bei 860 °C oxidiert. Die hierbei entstehende Restwärme von bis zu 800 °C wird mithilfe von Wärmeüberträgern dem Ofenprozess 
zurückgeführt.

In einer der Projektmaßnahmen wurde Ende 2013 am Ofeneingang eine Vorwärmung der Ofenluft mittels der Restwärme von 20 °C auf 250 °C installiert. Das Konzept zuvor war, dass die in der Ofen­eingangsschleuse abgesaugte kalte Luft den vorderen Ofenzonen zur Lösemittel­reduzierung zugeführt wurde. Durch die Vorwärmung wurde nun Erdgas eingespart und eine Qualitätsoptimierung erzielt, weil der übliche weiße Farbton, etwa für Kühlschränke oder Wasch­maschinen, sehr sensibel auf energetische Schwankungen im Ofen reagiert.

Die zweite große Maßnahme an der Bandbeschichtung 2 beschäftigte sich mit der Umlenkung der Kühlluft am Ofenausgang von der regenerativen Nachverbrennung in den Kamin. Vor der Optimierung der Anlage wurden zum Teil kalte Ströme über die regenerative Nachverbrennung geleitet und erhitzt, obwohl sie feucht und schadstoffarm waren. Mit der Erneuerung an der Bandbeschichtungsanlage wurden Anfang 2014 diese kalten Ströme über einen neuen Gaswäscher in den Kamin geleitet. Auch hier wurde Erdgas eingespart, weil die kalten Ströme nicht mehr mit Erdgas erwärmt werden mussten.
Der Erdgasverbrauch der Bandbeschichtung wurde 2014 mithilfe der ersten Maßnahmen im Vergleich zum Vorjahr um etwa 12 % reduziert. Durch die Optimierung der Ofen-Ausgangsschleuse im Rahmen der Umlenkung von kalten Strömen Anfang des Jahres 2015 konnte der spezifische Erdgasverbrauch um weitere 13 % gesenkt werden.