Forschen und entwickeln für Produkte der Zukunft: HCT780C xpand®

Die umweltpolitisch getriebenen Anforderungen der Fahrzeughersteller sind vielfältig: Bauteile der Zulieferer sollen zum einen möglichst leicht sein, um durch Gewichtseinsparungen den Kraftstoffverbrauch reduzieren oder eingrenzen zu können. Zum anderen sollen sie eine sichere Struktur aufweisen, um im Falle eines Crashs die Aufprallenergie aufnehmen oder umleiten zu können. Das bedeutet, dass immer höherfestere Stähle nötig sind. Mit Materialdicken von weniger als zwei Millimetern müssen stabile Geometrien umgesetzt werden, die Deformationen verhindern oder eine optimale Energieumleitung gewährleisten. Stahl ist hierbei für diese Aufgabenstellung die kostengünstigste Leichtbaulösung, da Aluminium im Vergleich viel kostenträchtiger ist und sich wirtschaftlich nicht so gut darstellen lässt.

In Zusammenarbeit mit Automobilhersteller und Autozulieferer werden so ergebnisoffen neue Bauteilkonzepte entwickelt. Dabei wird nicht nur ein konkretes Problem gelöst, sondern es werden  auch die Grundlagen geschaffen, um Ableitungen für andere Anwendungsfälle herbeizuführen. Der Zulieferer kennt die Anforderungen des Marktes und der hier gefragten Produkte und die Salzgitter Flachstahl hat die Güten und Stahlsorten, die dazu passen oder kann neue Wege zur Lösung aufzeigen. In gemeinsamer Zusammenarbeit wird dann eine optimale Lösung gefunden. Die Ergebnisse aus Tests und Forschung sind die Basis für weitere Produktauslegungen.
Im Rahmen der  Zusammenarbeit mit einem Autozulieferer wurde ein hochfester Werkstoff  für den Einsatz als Seitenaufprallträger gesucht. Das Ziel lautete: Die vorgegebene Bauteilgeometrie sollte so ausgestaltet werden, dass sie leicht und gleichzeitig biegefest ist und unter Belastung eine möglichst geringe Verformung aufweist.

In  der Potentialanalyse wurde zunächst für eine Beispielgeometrie eine Simulation vorgenommen, um die kritischen Bereiche am Bauteil zu identifizieren.
Es wurde dabei geprüft, wo sich bei der Umformung eine Aufdickung zeigt und wo sich insbesondere unter Belastung Risse am Bauteil ergeben. Salzgitter Flachstahl stellte für den praktischen Test das Material in Form von HCT780Cxpand^® bereit, der Kunde führte dann mit dem geformten Bauteil einen statischen Drei-Punkt-Biegeversuch durch. Das Ergebnis: Die Verformung trat an den in der Simulation identifizierten Stellen auf, der Seitenaufprallträger nahm die Energie wie vorhergesagt auf. Durch diverse Tests wurde sichergestellt, dass eine rissfreie Umformung auch mit dem im normalen Fertigungsprozess hergestellten Produkt realisierbar ist. Die Potentialanalyse war ein Erfolg – der Seitenaufprallträger ist reif für eine Serienfertigung.

Durch diese partnerschaftliche Zusammenarbeit zwischen Kunde und der Salzgitter Flachstahl werden prozesstaugliche Lösungen gefunden, die die hohen Anforderungen der automobilen Endkunden nach Wirtschaftlichkeit, Sicherheit und Leichtbau gerecht werden. Die Experten aus Vertrieb und der technischen Kundenberatung der Salzgitter Flachstahl und der Salzgitter Mannesmann Forschung stehen dem Kunden hierbei mit Ihren Wissen zur Seite. Das Ergebnis – in diesem Fall der Seitenaufprallträger des HCT780C xpand^® – spricht für sich.
 
Weitere Informationen zu den xpand®-Güten finden Sie hier und in der Kundenzeitschrift
Sal-Z xpand^®