Online-Produktinformationen an den Sortierständen der Salzgitter Flachstahl

In den Presswerken der OEM und der Automobilzulieferindustrie werden häufig Qualitätshinweise sowie Informationen über das jeweilige Bauteil und Fahrzeug neben der Presse angezeigt. Die bis dato üblichen Stellwände mit Papierausdrucken werden zunehmend von Bildschirmen abgelöst. Es stellte sich die Frage: „Geht das nicht auch bei der Salzgitter Flachstahl mit kontinuierlichen Prozessen?“

Wenn man den diskontinuierlichen Fertigungsprozess einer Presse mit dem fortlaufenden Produktionsprozess z. B. einer Feuerverzinkung vergleicht, stellt man schnell einen entscheidenden Unterschied fest: In einer Presse wird ein Werkzeug eingebaut und über mehrere Stunden immer dasselbe Bauteil produziert. In einer Feuerverzinkung dauert ein Produktionslos nur wenige Minuten. Im Anschluss läuft die Anlage ohne Unterbrechung für den nächsten Auftrag weiter. Darüber hinaus wird auf der Feuerverzinkung eine größere Anzahl unterschiedlicher Produkte gefertigt. Die Anforderungen an die digitale Hinweistafel sind entsprechend höher.

Gemeinsam mit Schwesterunternehmen, der Gesellschaft für Informationssystem (GESIS) und der Salzgitter Mannesmann Forschung (SZMF), hat die Salzgitter Flachstahl für die Feuerverzinkung ein System entwickelt, um solche Informationen fortlaufend zur Verfügung zu stellen: Der Prozessrechner der Anlage „meldet“ an das SAP-Auftragsdatensystem die als Nächstes zu produzierenden Stücke. Über einen Algorithmus ermittelt das SAP-System den OEM und das Fahrzeug. Aus einer Bilddatenbank liefert es die entsprechenden Bilder. Jeweils ein Bild des Endprodukts sowie ein schematisches Bauteilbild werden an den Prozessrechner gesendet. Ein weiterer Algorithmus liefert Qualitätshinweise des Kunden, die ebenfalls angezeigt werden.

Im Sortierstand der Feuerverzinkung 2 wurde ein Monitor angebracht, der diese Informationen in Echtzeit zu dem jeweilig in Produktion befindlichen Coil anzeigt. So steht der Kunde immer im Fokus. Jeder Mitarbeiter kennt direkt an der Anlage den Einsatzzweck des Materials und weiß genau, worauf zu achten ist.

Da die Schnittstellen der einzelnen Systeme kompatibel angelegt sind, können auch andere Informationen ohne großen Aufwand übertragen werden. Zudem ist das System modular und wird derzeit für weitere Produktionsanlagen adaptiert.